1、以废钢铁为原料，在熔化中不能有效地进行成分和质量控制而生产出来的钢，或以其为原料轧制的钢材统称为“地条钢”。
2、薄材集中轧制》先进操作法，直接增效八百万元以上。
3、本文采用塑性有限元数值模拟的方法，对桥梁伸缩装置用型异型钢轧制孔型系统进行了研究。
4、铝球斜轧模具设计首次采用了双头轧制的设计方案。
5、利用加氢油研制出铝材、铜材及不锈钢轧制油。
6、生产结果表明，使用拓展的带钢温度模型控制轧制的冷轧薄板极大地提高了板形质量。
7、介绍了采用工艺技术轧制花纹板的优势及技术难点。
8、介绍了中厚板轧制平面形状的变化规律，阐述了勿需切边生产方法的原理、实施步骤及软件的开发。
9、详细介绍了圆盘式飞剪各主要参数的确定，包括交角、咬入条件、剪刃重叠量、摩擦系数、轧制速度等。
10、研究结果表明：轧后带钢局部高点高度及附加张应力的大小与来料高点高度成正比，随总轧制压下率的增大而减小。
11、为了对衡阳钢管厂轧机的轧制力进行实时监测，设计了一套压力传感器。
12、论述了铝板带轧制用轧辊的质量与寿命，指出轧辊寿命取决于其制造质量与使用情况。
13、轧钢机主要用来为轧制小型线材，采用三辊式工作机座。
14、本机是利用环孔形对荒管进行冷态轧制的工艺设备。
15、选择不同的原料，调整异构脱蜡操作的苛刻度，经调合可生产变压器油、白油和铝箔轧制油等。
16、在轧制过程中，大量的铁粉磁性粒子悬浮在乳化液中。
17、在某些工厂，可以看到这些铝锭被轧制成铝箔。
18、并对轧制力自学习系数层别划分的方法，依据和效果做了系统的分析。
19、细丝经过扭绞、轧制、缠绕，剪截成小环，再运用金银丝细工工艺构成图案，所有元素通过侧面固定而非底部。
20、同时对不同的径向和轴向进给速度对径轴双向复合轧制过程中轧制力，直径增长速率及温度分布的影响进行了系统分析，并进行了相应的实验验证。
21、在带钢轧制线和精整线上，圆盘剪及其前后设备对带钢的边部质量起着决定性的作用。
22、来自主传动的动力经回转送进箱传递给光杆、丝杆执行机构，通过管坯顶盘将待轧钢管送入主机头轧制成型。
23、轧制工段长蒋小东一句话概括了他们的工作，但实际却远非说的这么简单。
24、为了提高中厚板轧机轧制力的预报精度，采用轧制力模型自适应与人工神经元网络相结合的方法进行中厚板轧制力的在线预报。
25、利用有限元软件仿真了钢管的定径过程，研究了轧辊压下量、摩擦系数和管壁厚度等与轧制力的关系。
26、通过对某轧钢厂冷连轧机的穿带工艺及轧制参数的研究，找出了影响顺利穿带的主要因素，提出了应对措施。
27、分析了轧制速度、压下量、轧件初始厚度对轧制力的影响。
28、板形控制是铝带轧制过程中重要环节，直接影响产品质量。
29、轧制厚规格钢板时还应进行正火处理，以满足性能要求。
30、在棒材的高速轧制过程中，经常在裙板设备上出现轧件追尾现象。
31、前言：本文针对棒式毛坯轧制的特点，设计制造了一种斜轧精密自动下料机，并介绍了整机和主要部件的结构。
32、为了对设计理论进行检验，并获取铝球轧制的力能参数，本文作者做了铝球双头轧制实验。
33、基于纵向变截面轧制的特点，根据轧件受力分析了钢板轧制过程的咬入角和咬入条件。
34、该方法通过离散压下量，迭代计算得出板型良好的轧制压力所对应的变形量，对实际生产有指导作用。
35、无头连续轧制采用的是闪光焊接技术，焊机电源在闪光焊接中起着至关重要的作用。
36、根据有限元模拟型三辊孔型轧制中金属的变形特点，讨论了冷轧带肋钢筋产品的力学性能问题，指出了盘条的材质和冷轧变形条件是影响钢筋强度和伸长率的主要因素。
37、拟定了试验用焊丝盘条的化学成分、轧制制度，以及焊丝生产的热处理和拉拔制度。
38、利用此模型，在压下量及其他条件不变情况下只改变接触摩擦，计算了接触摩擦的改变对轧制力的影响。
39、冷轧机轧制的带材较薄，对同步控制精度的要求更高。
40、采用显式动力学弹塑性有限元方法，对平板轧制过程中咬入阶段的非稳定变形进行了数值模拟。
41、以紧凑式轧机作为高速线材粗轧机组时，由于粗轧中各机架咬入和稳态轧制的张力不同，致使坯料出口头尾尺寸波动较大。
42、结果发现，结晶度和大分子链的取向是影响材料力学性能的主要原因，力学性能的变化主要发生在轧制过程中。
43、轧辊热凸度直接影响着热轧带钢的板形质量，而轧辊冷却水系统和轧制计划都与轧辊热凸度有着密切的关系。
44、本文研究了液芯轧制时三维空间中金属流动，着重地研究了液芯率对轧制的影响。
45、再轧制实验，获得了不同开轧温度和轧制压下量对组织性能影响数据。
46、研究结果对正确选择轧制扩散工艺条件具有参考价值。
47、在侧压轧制理论的基础上，建立了调宽轧制的工作模型。
48、针对邢钢线材厂大盘卷车间正式投产后影响成材率的主要原因进行了分析，提出了在轧制过程中的改进措施，取得了一定效果。
49、对型钢轧制过程中腹板波浪的产生机理及形成条件进行了研究。
50、介绍了涟源钢铁集团有限公司薄板坯连铸连轧生产线的主要工艺和设备参数、技术特点、产品大纲，以及采用的连铸、轧制新技术。
51、卷取机前侧导板的作用是把带钢对准轧制中心线送入夹送辊，并在进入夹送辊时导板夹持带钢以减少钢卷的塔形。
52、介绍了酒钢微合金高碳钢硬线轧制工艺研究。
53、随着工业技术的进步，轧制设备继续向着大型化、高速化、自动化与高精度方向发展。
54、该工厂还生产镀锌钢，彩色钢板和轧制钢板。
55、介绍唐钢无头连续轧制传动系统的主回路方案，基于总线的全数字多级传动控制系统配置及传动控制策略。
56、轧制过程中，轧制直径压缩产生的非圆体积大小对解释轧件心部疏松原因、提高轧件尺寸精度、扩大斜轧技术应用具有重要的意义。
57、对带钢厚度偏差和轧制力偏差进行智能预测，并提出变辊缝法偏差校正算法实现偏差校正。
58、文中着重阐述了新延伸机的工艺理论，即金属变形和流动、滑移问题、轧制力参数以及咬入条件等。
59、关于窄板和棒材轧制的三维解，目前仍有待于作出。
60、粉末轧制变形区可简单地化分为粉末供料区和压实区。
61、那是一种用纸浆轧制成的面具，用掺胶的彩粉画上戏里那些有名有姓、威风十足的大花脸。
62、介绍了昆钢双机架轧机轧制流程和数学模型，并在此基础上详细讨论了模型在线自学习的方法和技巧。
63、尝试了小形变量轧制对立方织构电工钢织构形成的影响。
64、文摘：确定型钢轧制时轧件的咬入点对实现稳定轧制有重要意义。
65、通过实验室轧制试验，研究了中低氮含钒钢在轧后快速冷却条件下的铁素体晶粒尺寸和屈服强度的变化规律。
66、因此，以降低轧制功率为目标，优化设计道次压下量以取得降低能耗的目的，有着积极的作用和意义。
67、为了解决热轧卷板生产中出现的表面红色氧化铁皮问题，进行了实验室除鳞热轧实验以及调整轧制工艺的工业性试验。
68、为保证双机架可逆冷轧机轧制中带钢恒张力，设计了恒张力简单自适应控制系统。
69、计算结果与实测基本符合，为铝箔轧制板型控制提供理论基础。
70、通过钢锭浇注、坯加热及冷坯料轧制等环节模拟试验，证明烧油雾化不良是造成钢材表面增碳的根本原因。
71、通过钢辊轧制铅件模拟热轧钢件，研究了平辊轧制矩形件过程，轧件的宽高比、鼓形比和压下率三个参数对脱方的影响。
72、双机架炉卷热轧机是复杂的控制对象，而带钢轧制过程是一个高度自动化的生产过程，其控制系统基于分布式分级递阶控制结构。
73、介绍一种检测轧机轧制力的特殊仪表，其传感器由整块力敏磁性合金材料加工而成，过载能力强。
74、在斜轧锚杆的轧制过程中，工艺参数与轧制力之间存在着密切而复杂的关系。
75、使用带槽轧辊比原用平辊能提高钢材表面质量，降低轧辊消耗，提高轧制产量。
76、轧片机：是对原料施加压力，经两平行轧辊转动将原料轧制成片，提高了原料的堆比重。
77、实验结果表明，水平连铸管坯的塑性比轧制管坯差，斜轧穿孔时水平连铸管坯形成孔腔的可能性比轧制管坯大得多。
78、本文介绍了圆豆形花纹板的轧制工艺，分析了花纹板的变形特点。
79、对不同锭型与钢种采用经试验的最佳时间均热后再轧制，收与保温车均热钢锭直接轧制相同的效果。
80、铝板带轧制工艺润滑不仅可以减摩降磨、节能降耗，而且可以改善轧后产品表面质量。
81、根据该厂情况，将活套系统与轧机可控硅系统的参数合理匹配，实现了无张力轧制。
82、另外，水冷壁管存在的组织缺陷、轧制不均匀以及弯曲处壁厚减薄也是造成水冷壁管爆裂不可忽略的因素。
83、本发明涉及丁字钢的生产方法及设备，特别是其轧制方法及设备。
84、本规程可用于生产并对轧制理论研究有指导意义。
85、在轧制和精整生产线设计时，往往由于设备选择的不合理、计算上的错误，使生产线达不到预想的要求。
86、在带材制备过程中，冷拉以后不退火直接轧制，采用大的道次压下量，均有利于提高临界电流。
87、简要介绍立辊轧机的作用、设备组成及轧制理论。
88、今天，大量的铅仍然用来轧制成铅板或挤压成铅管。
89、通过模拟，得出平板轧制咬入阶段非稳定变形的整体视图，并进一步分析了压下率对非稳定变形的影响。
90、分析了在横列式轧机轧制大规格热轧带肋钢筋时头部葫芦状尺寸超差的产生原因，通过改进轴承座结构，有效地解决了这一问题。
91、为了消除无缝钢管轧制后的纵向弯曲及圆度误差，一般要采用矫直工艺。
92、对立轧薄板坯稳定轧制的允许轧制压力进行了研究，给出了允许轧制压力的计算公式。
93、通过对轧辊与轧件相对速度的分解，作出轧制速度曲线，得出满足轧件不转的条件。
94、在模拟过程中应用质量放缩、沙漏控制技术，得到了各道次轧件变形结果及轧制力曲线。
95、在大圆钢轧制或大断面轧件延伸孔型系统中，双半径椭圆孔型与单半径椭圆孔型相比，具有轧件易咬入、变形较均匀、孔型磨损小等优点。
96、轧制负荷分配优化可以使板带材产量最大化，能耗最小化，有效提高设备利用率和带钢成材率。
97、楔横轧单件轧制非对称轴类件存在轴向力和切向力不平衡问题。
98、本发明提供了一种板带材轧制用变凸度工作辊，其辊形曲线采用复合函数。
99、本文以未经常化热处理的无取向硅钢为实验材料，研究轧制几何因素以及温度变化对形变织构及组织演变规律的影响。
100、一个半无穷式的轧制过程可以和飞剪机结合在一起，可以安排在轧机的后面或者后部卷板机的前面。
1、以废钢铁为原料，在熔化中不能有效地进行成分和质量控制而生产出来的钢，或以其为原料轧制的钢材统称为“地条钢”。
2、薄材集中轧制》先进操作法，直接增效八百万元以上。
3、本文采用塑性有限元数值模拟的方法，对桥梁伸缩装置用型异型钢轧制孔型系统进行了研究。
4、铝球斜轧模具设计首次采用了双头轧制的设计方案。
5、利用加氢油研制出铝材、铜材及不锈钢轧制油。
6、生产结果表明，使用拓展的带钢温度模型控制轧制的冷轧薄板极大地提高了板形质量。
7、介绍了采用工艺技术轧制花纹板的优势及技术难点。
8、介绍了中厚板轧制平面形状的变化规律，阐述了勿需切边生产方法的原理、实施步骤及软件的开发。
9、详细介绍了圆盘式飞剪各主要参数的确定，包括交角、咬入条件、剪刃重叠量、摩擦系数、轧制速度等。
10、研究结果表明：轧后带钢局部高点高度及附加张应力的大小与来料高点高度成正比，随总轧制压下率的增大而减小。
11、为了对衡阳钢管厂轧机的轧制力进行实时监测，设计了一套压力传感器。
12、论述了铝板带轧制用轧辊的质量与寿命，指出轧辊寿命取决于其制造质量与使用情况。
13、轧钢机主要用来为轧制小型线材，采用三辊式工作机座。
14、本机是利用环孔形对荒管进行冷态轧制的工艺设备。
15、选择不同的原料，调整异构脱蜡操作的苛刻度，经调合可生产变压器油、白油和铝箔轧制油等。
16、在轧制过程中，大量的铁粉磁性粒子悬浮在乳化液中。
17、在某些工厂，可以看到这些铝锭被轧制成铝箔。
18、并对轧制力自学习系数层别划分的方法，依据和效果做了系统的分析。
19、细丝经过扭绞、轧制、缠绕，剪截成小环，再运用金银丝细工工艺构成图案，所有元素通过侧面固定而非底部。
20、同时对不同的径向和轴向进给速度对径轴双向复合轧制过程中轧制力，直径增长速率及温度分布的影响进行了系统分析，并进行了相应的实验验证。
21、在带钢轧制线和精整线上，圆盘剪及其前后设备对带钢的边部质量起着决定性的作用。
22、来自主传动的动力经回转送进箱传递给光杆、丝杆执行机构，通过管坯顶盘将待轧钢管送入主机头轧制成型。
23、轧制工段长蒋小东一句话概括了他们的工作，但实际却远非说的这么简单。
24、为了提高中厚板轧机轧制力的预报精度，采用轧制力模型自适应与人工神经元网络相结合的方法进行中厚板轧制力的在线预报。
25、利用有限元软件仿真了钢管的定径过程，研究了轧辊压下量、摩擦系数和管壁厚度等与轧制力的关系。
26、通过对某轧钢厂冷连轧机的穿带工艺及轧制参数的研究，找出了影响顺利穿带的主要因素，提出了应对措施。
27、分析了轧制速度、压下量、轧件初始厚度对轧制力的影响。
28、板形控制是铝带轧制过程中重要环节，直接影响产品质量。
29、轧制厚规格钢板时还应进行正火处理，以满足性能要求。
30、在棒材的高速轧制过程中，经常在裙板设备上出现轧件追尾现象。
31、前言：本文针对棒式毛坯轧制的特点，设计制造了一种斜轧精密自动下料机，并介绍了整机和主要部件的结构。
32、为了对设计理论进行检验，并获取铝球轧制的力能参数，本文作者做了铝球双头轧制实验。
33、基于纵向变截面轧制的特点，根据轧件受力分析了钢板轧制过程的咬入角和咬入条件。
34、该方法通过离散压下量，迭代计算得出板型良好的轧制压力所对应的变形量，对实际生产有指导作用。
35、无头连续轧制采用的是闪光焊接技术，焊机电源在闪光焊接中起着至关重要的作用。
36、根据有限元模拟型三辊孔型轧制中金属的变形特点，讨论了冷轧带肋钢筋产品的力学性能问题，指出了盘条的材质和冷轧变形条件是影响钢筋强度和伸长率的主要因素。
37、拟定了试验用焊丝盘条的化学成分、轧制制度，以及焊丝生产的热处理和拉拔制度。
38、利用此模型，在压下量及其他条件不变情况下只改变接触摩擦，计算了接触摩擦的改变对轧制力的影响。
39、冷轧机轧制的带材较薄，对同步控制精度的要求更高。
40、采用显式动力学弹塑性有限元方法，对平板轧制过程中咬入阶段的非稳定变形进行了数值模拟。
41、以紧凑式轧机作为高速线材粗轧机组时，由于粗轧中各机架咬入和稳态轧制的张力不同，致使坯料出口头尾尺寸波动较大。
42、结果发现，结晶度和大分子链的取向是影响材料力学性能的主要原因，力学性能的变化主要发生在轧制过程中。
43、轧辊热凸度直接影响着热轧带钢的板形质量，而轧辊冷却水系统和轧制计划都与轧辊热凸度有着密切的关系。
44、本文研究了液芯轧制时三维空间中金属流动，着重地研究了液芯率对轧制的影响。
45、再轧制实验，获得了不同开轧温度和轧制压下量对组织性能影响数据。
46、研究结果对正确选择轧制扩散工艺条件具有参考价值。
47、在侧压轧制理论的基础上，建立了调宽轧制的工作模型。
48、针对邢钢线材厂大盘卷车间正式投产后影响成材率的主要原因进行了分析，提出了在轧制过程中的改进措施，取得了一定效果。
49、对型钢轧制过程中腹板波浪的产生机理及形成条件进行了研究。
50、介绍了涟源钢铁集团有限公司薄板坯连铸连轧生产线的主要工艺和设备参数、技术特点、产品大纲，以及采用的连铸、轧制新技术。
51、卷取机前侧导板的作用是把带钢对准轧制中心线送入夹送辊，并在进入夹送辊时导板夹持带钢以减少钢卷的塔形。
52、介绍了酒钢微合金高碳钢硬线轧制工艺研究。
53、随着工业技术的进步，轧制设备继续向着大型化、高速化、自动化与高精度方向发展。
54、该工厂还生产镀锌钢，彩色钢板和轧制钢板。
55、介绍唐钢无头连续轧制传动系统的主回路方案，基于总线的全数字多级传动控制系统配置及传动控制策略。
56、轧制过程中，轧制直径压缩产生的非圆体积大小对解释轧件心部疏松原因、提高轧件尺寸精度、扩大斜轧技术应用具有重要的意义。
57、对带钢厚度偏差和轧制力偏差进行智能预测，并提出变辊缝法偏差校正算法实现偏差校正。
58、文中着重阐述了新延伸机的工艺理论，即金属变形和流动、滑移问题、轧制力参数以及咬入条件等。
59、关于窄板和棒材轧制的三维解，目前仍有待于作出。
60、粉末轧制变形区可简单地化分为粉末供料区和压实区。
61、那是一种用纸浆轧制成的面具，用掺胶的彩粉画上戏里那些有名有姓、威风十足的大花脸。
62、介绍了昆钢双机架轧机轧制流程和数学模型，并在此基础上详细讨论了模型在线自学习的方法和技巧。
63、尝试了小形变量轧制对立方织构电工钢织构形成的影响。
64、文摘：确定型钢轧制时轧件的咬入点对实现稳定轧制有重要意义。
65、通过实验室轧制试验，研究了中低氮含钒钢在轧后快速冷却条件下的铁素体晶粒尺寸和屈服强度的变化规律。
66、因此，以降低轧制功率为目标，优化设计道次压下量以取得降低能耗的目的，有着积极的作用和意义。
67、为了解决热轧卷板生产中出现的表面红色氧化铁皮问题，进行了实验室除鳞热轧实验以及调整轧制工艺的工业性试验。
68、为保证双机架可逆冷轧机轧制中带钢恒张力，设计了恒张力简单自适应控制系统。
69、计算结果与实测基本符合，为铝箔轧制板型控制提供理论基础。
70、通过钢锭浇注、坯加热及冷坯料轧制等环节模拟试验，证明烧油雾化不良是造成钢材表面增碳的根本原因。
71、通过钢辊轧制铅件模拟热轧钢件，研究了平辊轧制矩形件过程，轧件的宽高比、鼓形比和压下率三个参数对脱方的影响。
72、双机架炉卷热轧机是复杂的控制对象，而带钢轧制过程是一个高度自动化的生产过程，其控制系统基于分布式分级递阶控制结构。
73、介绍一种检测轧机轧制力的特殊仪表，其传感器由整块力敏磁性合金材料加工而成，过载能力强。
74、在斜轧锚杆的轧制过程中，工艺参数与轧制力之间存在着密切而复杂的关系。
75、使用带槽轧辊比原用平辊能提高钢材表面质量，降低轧辊消耗，提高轧制产量。
76、轧片机：是对原料施加压力，经两平行轧辊转动将原料轧制成片，提高了原料的堆比重。
77、实验结果表明，水平连铸管坯的塑性比轧制管坯差，斜轧穿孔时水平连铸管坯形成孔腔的可能性比轧制管坯大得多。
78、本文介绍了圆豆形花纹板的轧制工艺，分析了花纹板的变形特点。
79、对不同锭型与钢种采用经试验的最佳时间均热后再轧制，收与保温车均热钢锭直接轧制相同的效果。
80、铝板带轧制工艺润滑不仅可以减摩降磨、节能降耗，而且可以改善轧后产品表面质量。
81、根据该厂情况，将活套系统与轧机可控硅系统的参数合理匹配，实现了无张力轧制。
82、另外，水冷壁管存在的组织缺陷、轧制不均匀以及弯曲处壁厚减薄也是造成水冷壁管爆裂不可忽略的因素。
83、本发明涉及丁字钢的生产方法及设备，特别是其轧制方法及设备。
84、本规程可用于生产并对轧制理论研究有指导意义。
85、在轧制和精整生产线设计时，往往由于设备选择的不合理、计算上的错误，使生产线达不到预想的要求。
86、在带材制备过程中，冷拉以后不退火直接轧制，采用大的道次压下量，均有利于提高临界电流。
87、简要介绍立辊轧机的作用、设备组成及轧制理论。
88、今天，大量的铅仍然用来轧制成铅板或挤压成铅管。
89、通过模拟，得出平板轧制咬入阶段非稳定变形的整体视图，并进一步分析了压下率对非稳定变形的影响。
90、分析了在横列式轧机轧制大规格热轧带肋钢筋时头部葫芦状尺寸超差的产生原因，通过改进轴承座结构，有效地解决了这一问题。
91、为了消除无缝钢管轧制后的纵向弯曲及圆度误差，一般要采用矫直工艺。
92、对立轧薄板坯稳定轧制的允许轧制压力进行了研究，给出了允许轧制压力的计算公式。
93、通过对轧辊与轧件相对速度的分解，作出轧制速度曲线，得出满足轧件不转的条件。
94、在模拟过程中应用质量放缩、沙漏控制技术，得到了各道次轧件变形结果及轧制力曲线。
95、在大圆钢轧制或大断面轧件延伸孔型系统中，双半径椭圆孔型与单半径椭圆孔型相比，具有轧件易咬入、变形较均匀、孔型磨损小等优点。
96、轧制负荷分配优化可以使板带材产量最大化，能耗最小化，有效提高设备利用率和带钢成材率。
97、楔横轧单件轧制非对称轴类件存在轴向力和切向力不平衡问题。
98、本发明提供了一种板带材轧制用变凸度工作辊，其辊形曲线采用复合函数。
99、本文以未经常化热处理的无取向硅钢为实验材料，研究轧制几何因素以及温度变化对形变织构及组织演变规律的影响。
100、一个半无穷式的轧制过程可以和飞剪机结合在一起，可以安排在轧机的后面或者后部卷板机的前面。
101、层板：采用优质冷轧钢板经轧制成行或折弯成形钢层板，可选配中纤板、原木板等。
102、轧件不转是行星斜轧机轧制的重要工艺要求。
103、结果表明，随轧制道次的增加，晶粒尺寸逐渐减小，索氏体的含量不断增加，屈服强度逐渐提高。
104、本文介绍了稀土铝基轴承合金的研制，合金包铝及复合轧制工艺。
105、研究了轧制过程中轧件表面温度上升的机理。
106、确定型钢轧制时轧件的咬入点对实现稳定轧制有重要意义。
107、介绍了长钢连轧厂工艺设备情况及采用切分轧制的可行性，进而确定了切分轧制的孔型系统和导工装置，通过试轧后开发出一套符合该厂实际的切分工艺。
108、线材轧制后采取直接熔盐热处理，在恒温状态下生产出以上贝氏体为主体的高碳钢线材。
109、为了实现正常轧制，在控制粗轧带坯温度、轧制节奏、穿带速度、冷却控制等方面采取了多项措施。
110、对各种轧制情况下轧件被咬入的条件进行了分析，并且得出了在不同轧制情况下的咬入条件，可供型钢轧制工艺设计时参考。
111、采访长沙高新区企业湘投金天钛金的轧制工段成员前，该企业板带厂副厂长胡武印向记者如此形容他们。
112、考虑轧件和辊系间的接触力与变形协调关系，采用一种选代的方案，开发了一个分析三维板带轧制过程的计算机模型。
113、当轧制一根由许多钢坯焊成的无限长钢坯时，就会大大地提高产量、降低成本。
114、同时在软件中对芯辊进行静态力学分析，找出在轧制过程中芯辊表面受力危险区域。
115、管道的制作流程由以下几步组成：热轧，在这一步坯料被切割、加热、轧制直到尺寸和形状达到要求为止。
116、然而，《轧机培训手册》提供了更为详细的操作信息和轧制条件。
117、一个钢管的生产流程如下：圆管坯放在要被切割的高温轧制线上，继续升温，穿孔，轧制直到管坯大小基本成型。
118、金属轧制成形是逐步实现的。
119、以上事实都说明轧制生产的重要性和先进性，但现代控制论的应用则未能达到预期效果。
120、因为钢及其大多数合金在轧制时都需加热至高温。
121、一般说来，整个轧制过程要经过许多道次的轧制，因为金属必须经过逐步压缩，才能得到最后所需的形状。
122、你说对了。事实上，甚至就在轧制钢锭时，氧化皮已经重新生成了。
123、随着轧制变形量的增大，合金晶间腐蚀的淬火敏感性增大。
124、具有优异的润滑性能，有效降低轧制力，减少轧辊磨损，避免粘辊显现。
125、轧制力的合理分配可以有效控制板凸度。
126、带材跟踪是实现轧制过程自动化的基础，也是轧机计算机控制系统的重要功能之一。
127、良好的冷却性能，能及时的携带轧制过程产生的热量。
128、采用影响函数法推导了薄板轧制时变形区内轧辊弹性压扁的计算式。
129、喷射沉积多孔铝合金板坯由于有孔洞且缺乏良好的冶金结合，直接轧制时易出现板坯表面裂纹及边裂。
130、由于在压制操作过程中的热效应，在成圆区可能出现的缺少材料的现象以及闩锁截面轧制容差不应超过以下限制值。
131、焊片参数不准确或控制不充足会导致产品质量低劣，并且会使得钢板在酸洗和（或）轧制时焊接会有断裂的风险。
132、近年来，对钢板质量要求日益提高，同时要求提高轧钢生产率、节约能源，因而轧制技术和设备取得长足进展。
133、计算中同时考虑了几何和材料双重非线性的影响，给出了轧制压力、摩擦力和前后张力的分布。
134、试验研究证明，所设计模型具有良好的适应能力，提高了轧制力的预报精度。www.hao86.com/ZAOJu/
135、例如，近几年来畅销不衰的弯曲木家具，就是将木材破成窄木片，然后经胶合、轧制而成的。
136、通过对基于极大代数法的生产线闭环线性模型的分析，研究了不同的铝板轧制队列对系统稳态周期性能的影响。
137、试验表明在现有条件下铁素体不锈钢通过一定的焊接工艺技术完全可以采用焊接并卷轧制。